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高浓度、难降解有机废水净化处理一直是环保领域的“硬骨头”。成都硕特科技股份有限公司研发的多相协同催化氧化污水处理装备，通过电化学与高级氧化技术的深层次地融合，为垃圾渗滤液、化工高盐废水等提供了高效治理路径。本篇推介由成都硕特科技股份有限公司研发的多相协同催化氧化污水处理装备。
针对垃圾渗滤液浓缩液、制药废水等高COD（化学需氧量）废水，传统的生化法由于受限于微生物代谢极限，往往难以直接处理。而传统的芬顿（Fenton）法又面临加药量大、产渣量多、处理不彻底等局限。多相协同催化氧化技术的核心先进性在于构建了一个“电化学氧化+多相臭氧催化”的协同体系。该系统在常温常压下，通过催化剂表面诱导产生极具氧化能力的羟基自由基（-OH），这种自由基能无选择性地攻击大分子有机物，将其彻底矿化为CO2和H2O。相比单一氧化技术，其有机物去除率提升了30%以上，且运行成本显著优于传统高级氧化工艺，是工业废水提标与回用的关键技术。
技术的核心创新之一在于开发了基于多金属氧化物共结晶的固态非均相催化剂。该催化剂通过在微孔陶瓷基底上负载Ni、Fe、Mn等活性组分，不仅大幅度的提高了臭氧的利用率，更彻底消除了均相催化过程中催化剂流失造成的二次污染。其次，装备采用了新型导电陶瓷材料作为电解极板，其析氧电位极高，有效抑制了电解水副反应，将有效能量高度集中在有机物的降解上。此外，系统通过先进的流场仿真优化了三相反应腔体设计，确保了废水、臭氧气泡与催化剂颗粒在微秒级时间内充分碰撞，极大地缩短了反应停留时间，缩小了设备体积。
废水首先经过预过滤去除悬浮颗粒，随后进入核心反应器。在反应器内部，高压臭氧通过底部的微孔布气装置均匀释放，与循环流动的废水及催化剂床层充分混合。在催化氧化区完成大分子降解后，废水进入电氧化模块，在脉冲电流的驱动下进行最后的深度降解与色度去除。系统产出的少量尾气通过臭氧分解装置回收后安全排放。整套装备采用撬装化集成，内置PLC智能监控系统，可根据进水指标自动调节臭氧投加量与电流密度。
该装备的单套解决能力可覆盖10至1000 m /d。核心运行参数如下：反应停滞时间（HRT）设计在30至120分钟；臭氧投加量与COD去除量的比例控制在1:1.5至1:2.5；电解区的电流密度通常为50-150 A/m 。设备占地面积仅为传统物化处理设施的40%，自动化运行程度高达98%以上，实现了线. 污染治理效果
在针对垃圾渗滤液浓缩液的处理案例中，该装备表现极为抢眼。进水COD由1500-2000 mg/L可一次性降至50 mg/L以下，且对于总氮及氨氮也有显著的辅助削减作用。更重要的是，该技术能明显提升废水的可生化性（B/C比从接近0提升至0.3以上），解决了后续生化工艺难以启动的难题，实现了废水的达标外排或厂内回用。
从运行成本分析，该装备主要消耗电能与臭氧气源，综合运行费（含电费、耗材折旧及定期维护）约为8至18元/吨水。虽然单看电耗似乎较高，但由于其彻底取消了芬顿法所需的酸碱调节、硫酸亚铁加药及污泥压滤环节，整体运维成本降低了30%以上。以日处理500吨规模的项目计算，每年可节省药剂费及污泥处置费上百万元。设备主体设计寿命超过10年，催化剂补充率低于年5%。
优势在于：一是氧化能力极强，能处理极端难降解物质；二是设备集成度极高，适合场地受限的改造项目；三是产渣量微乎其微，减轻了固废处理压力。劣势与挑战在于：系统对进水的含油量和电导率有一定要求，过高的油脂可能包覆催化剂活性点；此外，系统对臭氧泄露监测与安全防护有严格的专业化要求。
主要面向高难度、高盐分、难降解的工业废水。典型场景包括垃圾渗滤液DTRO浓缩液处理、煤化工高盐废水脱色增效、制药中间体废水前置氧化、印染/电镀行业重度污染水的达标升级。
成都硕特科技股份有限公司成立于2014年6月，是一家高新技术环保企业，拥有员工近200人，其中研发技术人员近百人。公司专门干各类高难废水零排处理、气体净化、固态废料处置及资源化利用的研发技术与应用服务，为客户提供整体解决方案。
在水环境治理行业，企业具有包括高压膜技术在内的多项自主知识产权专利，在垃圾渗滤液及渗滤液浓缩液全量化处理、压裂返排液零排放处理、中水回用、工业废水零排放处理及高盐废水分盐资源化利用方面拥有业内领先技术。在服务方面，企业具有丰富的工程技术应用经验，完成从预处理到膜处理、中水回用、零排放等单项或一体化工程建设项目两百多个，自贡、涪陵等项目更是成为中央、省市及地方各级政府考察和同行企业学习的标志性项目。
